資陽熱浸鍍鋅-熱浸鍍鋅和電鍍噴鋅的區(qū)別
熱浸鍍鋅與電弧噴鋅（鋁）涂層都是戶外鋼結(jié)構(gòu)防腐蝕的有效方法。鑒于熱浸鍍鋅在制造工藝、涂層性能等方面與電弧噴鋅（鋁）存在較大差別，一般來說，在海洋、酸雨和工業(yè)大氣等嚴(yán)重腐蝕環(huán)境下、鋼結(jié)構(gòu)件形狀復(fù)雜時(shí)和根求防腐蝕年限在25年以上時(shí)，采用電弧噴鋅（鋁）長(zhǎng)效防腐技術(shù)是佳選擇。
文獻(xiàn)資料表明，熱浸鍍鋅涂層僅可以提供一般腐蝕環(huán)境下鋼結(jié)構(gòu)10年以上的防腐壽命，鍍層厚度必須達(dá)到85μm以上且要外加有機(jī)涂料進(jìn)行涂裝，事實(shí)上熱浸鍍鋅表面涂裝有機(jī)涂層的結(jié)合力是比較低的，很難保證漆膜長(zhǎng)時(shí)間不脫落。

在ISO14713標(biāo)準(zhǔn)和BS5493標(biāo)準(zhǔn)中，對(duì)于海洋環(huán)境等嚴(yán)重腐蝕環(huán)境，只有熱噴涂鋅或鋁涂層（封閉好）可以達(dá)到首次免維護(hù)30年以上。

電弧噴涂與熱浸鍍技術(shù)的對(duì)比 對(duì)比項(xiàng)目電弧噴涂（鋅）熱浸鍍（鋅）涂層形成原理 利用電弧噴涂設(shè)備，將純金屬線材（鋅、鋁及其合金等）通過電弧加熱、熔融、霧化、噴涂到經(jīng)噴砂除銹后的鋼鐵工件表面，形成電弧噴涂層。再經(jīng)有機(jī)封閉涂料封閉和面漆涂裝，可形成具有良好外觀的長(zhǎng)效防腐復(fù)合涂層。鋼鐵工件經(jīng)酸洗除銹后，浸入480~520℃的高溫?zé)峤冧\熔池?cái)?shù)分鐘后，使工作沾滿鋅液，再提出工件浸入常溫水中冷卻形成熱浸鍍鋅鍍層。涂層厚度 無論是機(jī)械化噴涂還是人工噴涂，都可以獲得厚度均勻的噴涂層。根據(jù)腐蝕環(huán)境和防護(hù)壽命要求的不同，可以設(shè)計(jì)不同的涂層厚度，噴涂操作時(shí)可以控制涂層厚度在50~1000μm之間的任意值。
熱浸鍍鋅工藝中，液態(tài)鋅黏附在工件表面，由于低凹部位鋅層較厚，鍍層厚度存在不均勻性，也導(dǎo)致漆耐蝕性能的差別。
鍍鋅層厚度薄，低于100μm。對(duì)工件尺寸的要求對(duì)工件尺寸沒有要求，很大和很小的工件都能噴涂，但要求不能有噴不到的死角。受熱浸鍍鍍槽的限制，尺寸較大的工件不能熱浸鍍。對(duì)工件的熱影響對(duì)工件表面的確良升溫一般不超過100~150℃，而且熱量散失快，溫度保持時(shí)間很短，不會(huì)造成工件變形和退火。溫度高，對(duì)長(zhǎng)的構(gòu)件和薄壁工件必然會(huì)產(chǎn)生變形，因此在鍍后需要對(duì)工件進(jìn)行校直，對(duì)于形狀復(fù)雜工件校直很難達(dá)到原狀，校直過程中還可能會(huì)引起鍍層局部損傷。
前處理工藝噴砂除銹。酸洗除銹。殘存的酸液難以沖洗干凈，會(huì)在熱浸鍍鋅后滲透出來繼續(xù)腐蝕鋅鍍層。涂層修復(fù)電弧噴涂層形成過程中一般不會(huì)產(chǎn)生特別的缺陷，但在工件轉(zhuǎn)運(yùn)、現(xiàn)場(chǎng)安裝、切割或焊接等過程中可能造成金屬噴涂層的損傷，可以在現(xiàn)場(chǎng)采用電弧噴涂工藝對(duì)涂層進(jìn)行即時(shí)修復(fù)，充分保證工件各個(gè)部份都獲得等效的防護(hù)。無論是在鍍層形成過程中，還是鍍后加工中存在的鍍層損傷和其他缺陷，或是焊接造成的涂層損壞，都無法用熱浸鍍鋅工藝進(jìn)行修復(fù)，只能采用熱噴涂鋅或涂刷富鋅漆的方法修補(bǔ)。現(xiàn)場(chǎng)施工可以現(xiàn)場(chǎng)施工，甚至可以高空作業(yè)。只能在廠內(nèi)熱浸鍍，不能現(xiàn)場(chǎng)施工。防護(hù)壽命電弧噴涂鋅或鋁涂層加封閉和面漆的復(fù)合涂層系統(tǒng)至少可以保護(hù)鋼鐵30~50年以上。防護(hù)壽命與鍍層厚度有關(guān)，一般低于10~15年。壽命周期成本低較高